增材制造工业化，通用汽车是这样做的

正如通用汽车增材设计和材料工程总监Audley Brown 所说，通用汽车转型的核心是成为一家敏捷的创新型公司，而3D打印将在这一过程中发挥至关重要的作用。

在实践当中，通用汽车(GM)已经开设了一个15000平方英尺的3D打印设备中心，其中包括24台金属和非金属设备。通用汽车还建立了增材工业化中心(AIC)，专门致力于在汽车行业内实现3D打印技术的生产化，该中心被认为是通用汽车过去几年在3D打印领域增加专业知识和投资的 “顶点”。

位于密歇根州沃伦的通用汽车技术中心的增材工业化中心，制造工程师Benjamin LeBlanc正在操作3D打印设备。

加快3D打印部件量产

在AIC内，通用汽车计划验证3D打印技术和应用，同时发展快速成型机械和设备。

通用汽车使用3D打印技术制造雪佛兰克尔维特原型。

作为汽车行业标杆企业，通用汽车已经很好地掌握了3D打印作为原型设计工具的能力，许多部件都是在各种测试环境中用于预生产车辆的功能模型。据悉，通过不懈努力，通用汽车已经成功解决了早期工具成本费用昂贵以及一系列零件上快速迭代的问题，在雪佛兰克尔维特（Chevrolet Corvette）的制动冷却管道开发过程中，该公司利用增材制造技术将时间缩短了9周，成本降低60%。

“通用汽车转型的核心是成为一家敏捷的创新型公司，而3D打印将在这一过程中发挥至关重要的作用。”通用汽车增材设计和材料工程总监Audley Brown说道：“与传统工艺相比，3D打印可以在几天之内以较低的成本生产零件。最近许多产品项目都以或多或少受益于3D打印的原型零件，这些零件不仅可以节省时间和金钱，而且团队还可以在产品开发过程中使用3D打印应用程序来应对一些突发挑战。”

通用汽车目前正致力于推进和扩大3D打印的应用范围，他们还通过增材制造生产手动工具、自动化组件和快速响应解决方案，能够合并设计，减少零件数量并减轻重量。例如，他们使用设备3D打印了近100个手工工具，用于新款全尺寸的SUV，他们使用了尼龙碳纤维复合材料代替铝材，重量从30磅降至仅3磅。

“从原型开发到制造工具和生产车辆，通用汽车正在越来越多地应用3D打印的优势。”通用汽车增材制造和聚合物中心总监Ron Daul表示：“随着AIC的启用，我们将继续加快增材制造应用。”

通用汽车增材制造工业化中心制作的3D打印凯迪拉克V系列暖通空调管道和线束支架。

随着AIC投入使用，公司希望更进一步生产车辆上的终端部件。近日，凯迪拉克宣布CT4-V Blackwing和CT5-V Blackwing将成为通用汽车首批采用3D打印部件的量产车。这些部件包括手动换挡旋钮上的一个徽章、一个电线束支架和两个HVAC管道，均以降低成本和提高效率的方式生产。这对通用汽车来说是一个重要的里程碑，他们希望加快3D打印终端部件的量产。
Brown指出：“为凯迪拉克V系列车型打印的零件体现了我们选择增材制造的正确性，未来，我们认为3D打印零部件有可能被广泛应用于各种生产应用——从为新车购买者提供更个性化的选择，到独特的配件，甚至是经典款汽车零部件的复制品。”

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2020年TCT亚洲展上展出的3D打印汽车定制脚踏板。

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